日产将全面开启智能汽车厂，日产汽车公司还宣布到2050年在全球制造工厂实现碳中和，通过引进创新生产技术并减少能源使用，让工厂设备实现全面电驱化，日产将全面开启智能汽车厂。
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在与自然的争斗和和谐共存的过程中，人类发展的每一个阶段都面临着挑战。臭氧漏洞和全球变暖，让地球人前所未有的注重与自然的和谐共处上。于是碳排放和碳中和成为经济发展的重要指标！最近发生的停电风波也牵动了无数人的神经。作为耗电大户的工厂，如何降低能耗，同时又要把这一努力呈现出来，蓝裕文化工业旅游规划设计院认为，生产企业的创新和他们工业旅游的宣传可以同步进行。
蓝裕文化了解到，日产汽车公司在日本枥木工厂展示了全新的生产线，全面开启“日产智能工厂”（Nissan Intelligent Factory），为实现碳中和作出贡献。同时，日产汽车公司还宣布到2050年在全球制造工厂实现碳中和，通过引进创新生产技术并减少能源使用，让工厂设备实现全面电驱化。“日产智能工厂”所有电力都将来自可再生能源和/或使用替代燃料燃料电池。
日产汽车公司在其位于日本的枥木工厂引进了“日产智能工厂”（Nissan Intelligent Factory）计划，以应对以下需求和趋势，利用掌握“工匠”（Takumi）生产工艺的机器人生产新一代高品质车型；改善工作环境，使工人们能够舒适地工作；实现零排放生产体系，加快实现脱碳社会。
日产汽车计划到2050年在整个集团企业运营和产品生命周期实现碳中和，公司将从“日产智能工厂”开始进行生产工艺创新及提高汽车装配生产力，并努力提高能源和材料的使用效率。为实现制造工厂碳中和目标，所有使用的电力都将从可再生能源和/或使用替代燃料的燃料电池中获得。
日产汽车公司生产和供应链管理执行副总裁坂本秀行（Hideyuki Sakamoto）先生表示，汽车行业正处于变革时期，解决全球气候变化所带来的挑战迫在眉睫。这是增强日产汽车DNA——“产品制造”（monozukuri）实力的良好契机，以研发和应用创新技术来应对挑战。
坂本秀行补充道，日产汽车公司将以枥木工厂为起点，在全球范围内推广“日产智能工厂”（Nissan Intelligent Factory），同时公司将以更加灵活、高效和实用的方式为脱碳社会打造新一代车型。与此同时，公司还将继续推动制造业创新，丰富人们的生活，获得长远发展。
据了解，日产智能工厂四大支柱是打造移动出行未来：应对智能网联、自动驾驶、共享服务和电驱化（CASE）的机遇，日产汽车公司旨在对生产线进行创新，打造集电驱化、智能化、更具互联为一体，搭载更先进、复杂技术的新一代车型。
为机器人注入“工匠”工艺，不断提高的“工匠”技能将“传授”给机器人。工匠们将通过对工作场所做出改善和专注于全新的、需要进一步探索的非自动化专业领域，支持高品质车辆的制造；利用机器人创造更好的生产环境，公司将利用机器人来辅助完成困难的任务，努力营造易于工作的环境。日产汽车还将致力于工作方式多样化，更利于女性和高龄职员工作；零排放生产体系，为实现2050碳中和目标，日产汽车正在努力使所有生产设备完全电驱化，并全面使用可再生能源和/或替代能源。
技术支持上，传统上通过劳动密集型、多道工序安装的多个动力总成部件现在可以从一个台车上批量安装；台车的双层架构，分为前、中、后三个部分，允许在一个单一设备中进行 27 种不同的模块组合（3 x 3 x 3）；使用实时车辆位置测量和高精度 (±0.05 mm) 部件位置校正。
过去需要通过多道工序手动安装的工序流程现已改良为具有自动对准调整功能的单一工序，拧紧过程需要高扭矩的高负荷作业已实现完全自动化。由机器人进行调整作业，精准度达0.1°，确保高精度对准，超越工匠的操作水准。
车顶蓬 蒙现已实现自动化，由于添加智能互联部件，车顶区域重量也在增加，曾经难以实现自动化的软部件安装作业，现已通过将工匠的技艺转移到机器人身上，实现了自动化；一般需要用手指进行精细感应，如今可通过使用力传感器实时检查插拔力，实现自动夹子插拔。
全新凹坑焊接可使车身门窗框（窗框）凸缘宽度减少4.5毫米，为驾乘者提供更宽阔视野且满足汽车智能化需求电气系统；11台机器人检查车身和保险杠，实现对灰尘和碎屑的100%检测（直径可达0.3毫米），6台机器人进行规格检测和缺陷识别，通过移动斑马照明系统并反复成像，提高了缺陷检测率。
车身和保险杠使用新研发的可在低温环境下固化的水性涂料，可以将车身和保险杠一起涂漆和烤漆，从而减少25%的能耗。使用干粉吸收漆雾并重复利用油漆废料有助于实现零排放，喷漆房中的循环空气可将能耗降低25%。远程设备使用集中控制室通过物联网网络连接信息并将最佳恢复方法传递给现场维护人员，从而使设备故障恢复时间减少30%。
工业的每一次突破都是对社会和产品的一次改良和优化，这些突破可以作为工业旅游展示的重点项目，向人们展示企业的'社会责任和研发实力，让人们体验到创新生产下产品实实在在的改进。当然，蓝裕文化认为，工业的本质是让人们的生活更美好，如果有一天弊大于利了，那么，她最好还是成为工业遗址，让人们了解工业曾经的故事会比较合适。
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10月11日，日产汽车在日本枥木工厂展示了其全新生产线，并全面开启“日产智能工厂”（Nissan Intelligent Factory）。尤为重要的一点是，该工厂计划在本财年开始生产全新纯电动SUV车型日产Ariya。作为日产汽车“Nissan NEXT”企业转型计划的基点，日产Ariya相当于是日产面向整个2050碳中和战略发起进攻的一面旗帜。
大象转身，势在必行。只不过，不同于日本海彼岸一些“激进”的中国企业，日产如同其他日系车企一样，对“中和”有着更多的考量。
e-POWER与Zero Emission合力落实“双碳”
作为首家加入联合国支持的“Race to Zero”运动的日本汽车制造商，日产的目标是到2050年整个集团的企业运营和产品生命周期实现“碳中和”目标。同时，在本世纪30年代初期实现核心市场新车型100%的电动化。
按照规划，日产将在电动化和制造技术方面进一步创新，通过固态电池和相关电池技术的创新，开发具有成本竞争力和高效能的电动车型；深入开发日产e-POWER动力总成，实现更高的能效；开发电池生态系统，为使用可再生能源的建筑物提供分散式发电。同时，日产将加强与能源部门的合作，支持电网脱碳；从“日产智能工厂”开始，进行生产工艺创新以提高汽车装配的生产力。
日产于2010年上市的纯电动汽车——日产聆风，已在全球市场销售超过52万辆，其行驶里程达到170亿公里。按照日产公司内部计算值，到目前为止日产LEAF已减少了28亿KG的二氧化碳排放量。而在日产Ariya即将于“日产智能工厂”生产落地之后，新一轮的电动化战斗也即将打响。只不过，除了纯电动之外，选择“中和”路线的日产还有另外“一条腿”。
在2021上海车展上，日产汽车宣布将在中国引进e-POWER技术。而在刚刚结束的2021天津车展上，这项被日产定义为“前所未有的融合动力”便基于轩逸车型正式亮相。e-POWER技术，将与纯电动汽车一起支撑起日产的电驱化战略。
作为日产全新一代动力技术，e-POWER从系统层级进行能量管理，实现了智能发电系统、功率型电池和驱动电机的高效协作，达到能源利用效率的最大化。搭载e-POWER的轩逸实现了300牛·米的高扭矩和3.9升百公里油耗的完美融合。在日产方面看来，在考虑从汽车生命周期中进一步进行二氧化碳减排时，相较于传统汽油车，生产电池时可能增加的二氧化碳排放量可以通过EV纯电动技术有效降低或抵消，而日产汽车e-POWER技术在使用过程中能更进一步降低二氧化碳排放量。
据了解，轩逸作为e-POWER首款车型，只是开篇之作。按照规划，到2025年将有6款e-POWER车型落地。未来，e-POWER将与Zero Emission日产纯电形成绿色合力，向落实“双碳”目标挺进。毫无疑问，“中和”战略给予了日产“大象转身”更多差异化的竞争能力。
智能制造体系推广在即
汽车行业碳排放的产生主要分为原材料生产和加工、零部件制造、整车组装和流动、驾驶和使用、拆解和循环利用四部分。对于汽车主机厂而言，要实现“碳中和”目标，除了车辆排放过程中的“去碳”，生产及循环同样值得被重视。而枥木智能工厂的落成，相当于正式拉开了日产新一轮电气化转型的大幕。
日产汽车公司生产和供应链管理执行副总裁坂本秀行（Hideyuki Sakamoto）表示，“汽车行业正处于变革时期，解决全球气候变化所带来的挑战迫在眉睫。日产汽车计划到2050年在整个集团的企业运营和产品生命周期实现碳中和。公司将从‘日产智能工厂’开始，进行生产工艺创新以提高汽车装配的生产力，并努力提高能源和材料的使用效率，在制造环节实现碳中和。”
坂本秀行强调，这是增强日产汽车DNA“产品制造”（monozukuri）实力的良好契机，即以研发和应用创新技术来应对挑战。
日产智能工厂利用掌握“工匠”（Takumi）生产工艺的机器人生产新一代高品质车型，集电驱化、智能化、更具互联为一体。从“日产智能工厂”开始，日产将通过生产工艺创新以提高汽车装配的生产力，并努力提高能源和材料的使用效率，在制造环节实现碳中和。到2050年，公司通过引进创新生产技术，减少能源使用，让工厂设备实现全面的电驱化。为实现制造工厂的碳中和目标，日产智能工厂所使用的电力都将从可再生能源和替代燃料的燃料电池中获得。
据坂本秀行透露，“日产汽车公司将以枥木工厂为起点，在全球范围内推广‘日产智能工厂’（Nissan Intelligent Factory），同时公司将以更加灵活、高效和实用的方式为脱碳社会打造新一代车型。与此同时，公司还将继续推动制造业创新，丰富人们的生活，获得长远发展。”当清洁的生产体系开始推广，日产的电气化战略无疑有了基本盘的支撑。
