激光焊接缺点，激光焊接是用激光束作为热源的精密焊接方法，已经被广泛应用在各个行业了，但是这种焊接方法并不是只有优点的，那么下面就为大家分享激光焊接缺点。
激光焊接缺点1
焊道凝固较为快速，可能存在气孔及脆化的缺陷。
由于飞溅大，穿透焊的焊缝相对于钎焊更粗糙，但是强度比普通点焊要强得多。
与其他焊接方法相比较，激光器及其相关系统的成本较高，前期一次性投资较大。
激光填丝焊工艺控制比较困难。激光填丝焊属于熔焊，聚焦光斑分别照射到工件上和焊丝上。熔池较小，要使不断送进的焊丝均匀熔化，光丝的相对位置的准确控制非常重要。
激光焊接由于激光聚焦光斑尺寸小、焊缝窄，对工件装配精度要求高。焊件位置必须非常精确，要求光束在工件上的位置不能有显著偏移，务必在激光束的聚焦范围内。若工件装配精度或光束定位精度达不到要求，很容易造成焊接缺陷。
另外由于以上的缺点对汽车制造厂家的技术及经济实力提出了较高要求，制约了激光焊接技术在国内的广泛应用。目前它在我国汽车的白车身制造工业中的应用还比较有限。
激光焊接的优点为：
搭接边较传统点焊缩短，有利于车身轻量化及降成本。
热量输入小，热影响区小，工件收缩和变形小，无需焊后矫形。
焊缝强度高，焊接速度快，焊缝窄且表面状态好，免去焊后清理等工作。
可通过光纤实现远距离、普通方法难以达到的部位，多路同时或分时焊接。
激光束的激光焦点光斑小，功率密度高，可焊接一些高熔点、高强度的合金材料。
生产效率高，加工质量稳定可靠，经济效益和社会效益良好。
激光焊接缺点2
激光焊机的优点
1、速度快、深度大、变形小。
2、能在室温或特殊条件下进行焊接，焊接设备装置简单。例如，激光通过电磁场，光束不会偏移；激光在真空、空气及某种气体环境中均能施焊，并能通过玻璃或对光束透明的材料进行焊接。
3、可焊接难熔材料如钛、石英等，并能对异性材料施焊，效果良好。
4、激光聚焦后，功率密度高，在高功率器件焊接时，深宽比可达5：1，最高可达10：1。
5、可进行微型焊接。激光束经聚焦后可获得很小的光斑，且能精确定位，可应用于大批量自动化生产的微、小型工件的组焊中。
6、可焊接难以接近的部位，施行非接触远距离焊接，具有很大的灵活性。尤其是近几年来，在YAG激光加工技术中采用了光纤传输技术，使激光焊接技术获得了更为广泛的推广和应用。
7、激光束易实现光束按时间与空间分光，能进行多光束同时加工及多工位加工，为更精密的焊接提供了条件。
激光焊机的缺点
1、要求焊件装配精度高，且要求光束在工件上的位置不能有显著偏移。这是因为激光聚焦后光斑尺雨寸小，焊缝窄，为加填充金属材料。若工件装配精度或光束定位精度达不到要求，很容易造成焊接缺憾。
2、激光器及其相关系统的成本较高，一次性投资较大。
激光焊接缺点3
10种常见的激光焊缝缺陷其原因及解决方法
1、 焊接飞溅
激光焊接产生的飞溅严重影响焊缝的表面质量，会污染和损坏镜片。一般表现为：激光焊接完成后，材料或工件表面出现许多金属颗粒，附着在材料或工件表面。
飞溅原因：被加工材料或工件表面未清洗干净，有油渍或污染物，也可能是镀锌层挥发造成的。
解决方法： A、 激光焊接前注意清洁材料或工件。
B、 飞溅与功率密度直接相关。适当降低焊接能量可以减少飞溅。
2、 破解
连续激光焊接产生的裂纹主要是热裂纹，如晶体裂纹、液化裂纹等。
产生裂纹的原因：主要是焊缝未完全凝固前收缩力过大所致。
解决方法：填丝、预热等措施可减少或消除裂纹。
3、 造口
焊缝表面气孔是激光焊接中比较容易出现的缺陷。
气孔产生的原因： A、激光焊接熔池深而窄，冷却速度很快。液态熔池中产生的气体来不及溢出，容易导致气孔的形成。
B、焊缝表面未清理干净，或镀锌板锌蒸气挥发。
解决方法：焊前清洁工件表面和焊缝表面，以改善受热时锌的挥发。此外，吹气方向也会影响气孔的产生。
4、 咬边
咬边是指：焊缝与母材结合不好，出现坡口，深度大于0、5mm，总长度大于焊缝长度的10%，或大于验收标准要求的长度、
咬边原因： A、焊接速度过快，焊缝中的液态金属不会在小孔的背面重新分布，在焊缝两侧形成咬边。
B、接头组装间隙过大，接头填充中的熔融金属减少，也容易发生咬边。
C、激光焊接结束时，如果能量下降时间过快，小孔容易塌陷，也会造成局部咬边。
解决方法： A、控制激光焊接机的'加工功率和速度匹配，避免咬边。
B、对检验发现的焊缝咬边，可进行抛光、清理和修补，使其符合验收标准的要求。
5、焊缝堆积
焊缝明显填充过多，填焊时焊缝过高。
焊缝堆积的原因：送丝速度过快或焊接时焊接速度过慢。
解决方法：提高焊接速度或降低送丝速度，或降低激光功率。
6、焊接偏差
焊缝金属不会在接头结构的中心凝固。
出现这种情况的原因：焊接时定位不准确，或填充焊接时间和焊丝对位不准确。
解决方法：调整焊接位置，或调整补焊时间和焊丝的位置，以及灯、焊丝和焊缝的位置。
7、焊缝凹陷
焊缝凹陷是指焊缝金属表面出现凹陷的现象。
焊缝凹陷的原因：钎焊时，焊点中心不良。光斑中心靠近下板，偏离焊缝中心，导致部分母材熔化。
解决方法：调整光丝匹配。
8、焊缝成型不良
焊缝成型不良包括：焊缝波纹不良、焊缝不平整不整齐、焊缝与母材过渡不平滑、焊缝不良、焊缝不平整。
出现这种情况的原因：焊缝钎焊时，送丝不稳定，或光线不连续等。
解决方法：调整设备的稳定性。
9、 焊接
焊道是指：当焊缝轨迹变化较大时，拐角处容易出现焊道或成型不均。
产生原因：焊缝轨迹变化大，示教不均。
解决方法：在最佳参数下焊接，调整视角，使转角连贯。
10、表面夹渣
表面夹渣是指：在焊接过程中，从外面可以看到的表皮夹渣主要出现在层与层之间。
表面夹渣原因分析： A、多层多道焊时，层间涂层不干净；或前一层焊缝表面不平整或焊件表面不符合要求。
B、焊接输入能量低、焊接速度过快等焊接操作技术不当。
解决方法： A、选择合理的焊接电流和焊接速度。多层多道焊时必须清理层间涂层。
B、 打磨去除表面夹渣的焊缝，必要时补焊。
